原料磨正常停磨排渣口皮带跑料原因及解决办法
熟料生产过程中，对于原料磨吐渣皮带的跑料，一直是众多生产者比较棘手的问题。可能的因素大概有：窑尾斜阀踏料、窑尾锅炉内有积灰、原料磨烘磨时间过长、磨机拉风偏小，系统工况突变等，但针对正常的操作，尤其是原料磨停磨前后操作过程中出现的跑料问题，停磨时吐渣皮带上为什么突然有这么多物料？以下几点看法供大家参考。
跑料原因
1.1 从停磨前系统风门的调节过程中产生
对于原料磨停机前的系统调节上，正常的中控操作步骤是止料，打开增湿塔入口风门，而就在打开增湿塔入口风门这一操作过程中，系统就很可能产生大量的粉料，见图1。
 
图1 增湿塔入口风门示意图
根据水泥厂窑尾系统现场流程图可以看到：从增湿塔入口风门(工艺编号5409)至增湿塔顶部是一根长约23m、Φ3.75m的热风管道，当原料磨正常生产时，5409阀门是全部关闭的，从5409阀门至增湿塔顶部这一段管道内大量的含尘热风风速骤然下降，在这种情况下，形成一个天R的沉降室。管道内颗粒状的灰尘会迅速收集、堆积在5409阀门上方，且随着时间的延长，堆积物会越来越多。待到下次停磨前5409阀门再次打开之时，这堆场的粉料会因重力原因倒灌，一方面冲击高温风机，造成高温风机负荷瞬间增Z大，电流Z大，甚至会有高温风机跳停的危险；另一股物料会随着热风进入原料磨，造成腔体短时间迅速产生大量粉尘，给原料磨、选粉机等设备及能力造成障碍，以致磨内大量的粉料因磨内工况突变而落入磨盘或刮板层，落入磨盘的物料过多会使得磨盘料层不稳从而引起磨机振动，严重时磨机会因此跳停。
1.2 粉料从原料磨磨盘上洒落

该公司1号原料磨磨盘上的料层，正常情况下原料磨磨盘上料层厚度410mm左右，原料磨甩磨后料层厚度为250mm左右，见图2。
 
图2 原料磨磨盘料层厚度示意图
根据原料立磨工作原理：正常生产中，物料通过入磨溜子洒落到磨盘上，在磨盘旋转过程中，物料在离心力的作用下不断向外散开，在向外散出的同时不断被磨辊进行研压粉磨处理，同时对于散出磨盘的物料被经过喷口环处的高速热风吹起，进入磨机上方的选粉机及旋风筒进行选粉、回收。
停磨时，当中控操作人员下达‘抬辊’指令，原料磨液压系统通过磨辊‘卸压’、‘抬辊’的那一刻，研压在磨辊下面、磨盘上部的物料顷刻间‘解放’，呈‘Z由’状态被高速旋转的磨盘一齐甩出至磨盘周边喷口环处，迫使磨机喷口环处的风能不足以把散开的物料全部‘托起’，除少量的物料被喷口环处的高速热风带起外，大量的物料还是靠自身重力作用迅速下落至磨机刮板层，经旋转磨机刮板一齐倾斜带入吐渣外排口，形成‘跑料’现象。这解释了停磨过程中，总是在抬辊的那一刻，Z容易出现‘跑料’情况。
二、解决方法
(1)‘系统风门的调节’特别是5409阀门造成跑料问题，建议生产中此阀门调节上禁止‘全关’状态：
方法1：开磨时，5409阀门始终保持5％～10％开度；
方法2：在5409阀门上开几个合适的孔洞。
验证5409阀门有无全‘关’状态，通过增湿塔入口、出口温度大小就能很好的判断。一般情况下，正常开磨，增湿塔入口、出口温度都大概在200℃左右，若入口、出口温度只有50℃~60℃，则证明5409阀门已经完全关闭。
(2)粉料从原料磨磨盘上洒落造成的跑料，采用的措施有：
方法1：停磨前5min～10min，降低磨机喂料量20t/h～40t/h；
方法2：如有可能，停磨前5min，适度Z大循环风机风门5％～10％。
选择恰当的停磨时机，合理调节中控原料磨操作下，以达到磨机电流有明显下降的迹象，通过适度降低磨机负载、保证磨机内部工况物料尽可能减少的条件，实行‘止料’、‘抬辊’等相应停磨操作后，可大大避免停磨时出现‘跑料’的可能。