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Φ4.2m×13m水泥磨大布袋收尘器技术改造
2021-9-9 阅读次数:[45]

 Φ4.2m×13m水泥磨大布袋收尘器技术改造
某水泥厂2010年新建一条日产5000t熟料新型干法水泥生产线,水泥粉磨系统采用挤压联合粉磨系统(开路粉磨系统),系统主要配置为HFCG160-140辊压机+Φ4.2m×13m球磨机+HFV4000V型分级机+JPF128-2×12大布袋收尘器,磨机台时产量为160~180t/h左右。因开流磨台时产量较低且中控操作要求较高,为提高磨机产量,降低成本提G效益,于2014年对开路粉磨系统进行了技术改造,改为现在的闭路粉磨系统。改造主要内容为增加一台FWT4500.0双分离式G效选粉机,更换JPF128-2×12大布袋收尘器排风机和电机。改造后磨机台时产量增加到220t/h左右,达到了改造目标。但在随后的运行过程中发现大布袋收尘器压差较改造前大幅升高,由1500Pa左右升高到3000~4000Pa。因压差过高,滤袋难以长期承受,频繁破损,粉尘超标排放,污染环境,环保压力加大。同时频繁更换滤袋,加大了检修工作量,冲高运行成本,降低磨机运转率,影响生产任务的按时完成。该厂经过深入分析,找到了这种现象产生的原因,并据此对收尘器进行超常规的加高改造,成功地解决了这个问题。改造后收尘器压差回落到800~900Pa左右,滤袋频繁破损的故障自然X除,生产恢复正常。下面介绍一下该厂的思路和具体做法。

一、原因分析
2014年该厂开路粉磨系统改造为闭路粉磨系统时,考虑到水泥磨台时产量将由160—180t/h提高到220t/h,收尘器每小时收J合格成品细粉量增加40~60t,工作负荷加大,因此更换了收尘器的风机和电机,具体规格型号见表1。由于闭路改造后增加了选粉机,进收尘器的粉尘粒度发生了变化,粒度普遍降低,见表2。


表1 闭路改造前后收尘器配套设备参数


表2 泥磨闭路改造前后质量对比
由表2可以看出,改造后80μm筛细度从4.1%降到0.7%,45μm筛细度从17.7%降到3.9%,入收尘器粉尘细度大幅下降,而且粒度均匀。改造前风机运行时一个人就能把收尘器上箱体上部检修门打开,改造后因负压Z大两个人同时用力都打不开。
基于以上因素,在仔细检查确认脉冲阀、提升阀、储气罐、气包压力表指示、收尘器进出风管温度计压力计参数显示正常没有问题后,得出如下结论:由于台时产量增加,进入收尘器含尘气体的粉尘浓度Z大,这样吸附在滤袋上的粉尘层厚度也相应增加,加大了气流通过滤袋的阻力,收尘器的阻力增加,压差增加到3000~4000Pa。
二、解决措施
原因找到后,要降低压差,B须增加收尘器的过滤面积。这有两种解决方案。一是保持现有滤袋规格(Φ130mm×3050mm)、收尘器宽度和高度不变,加大收尘器长度,在收尘器长度方向增加若干风室,采用原有气箱脉冲喷吹清灰方式,这种改造方式资金投入较低;二是保持收尘器长度和宽度不变,收尘器高度增加2920mm,更换全部袋笼和滤袋3072条,采用行喷吹清灰方式,这种改造方式效果好,但资金投入较高。而且国内5000t/d干法生产线Φ4.2m左右水泥磨配套成品大布袋收尘器很少采用行喷吹清灰方式,都是气箱脉冲喷吹清灰,行喷吹清灰方式一般用于窑尾大布袋收尘器。但该厂由于受场地X制,空间狭窄,无法采用D一种方案,只能采用D二种方案,即收尘器加高方案。改造后的技术参数见表3。


表3 改造前后技术参数
三、改造效果
改造后收尘器压差从3000~4000Pa降低到800~900Pa左右,滤袋频繁破损的故障再也没有出现过,生产恢复正常,取得了良好的经济效益,证明改造是成功的。

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